جوشکار نقطه ای چیست؟

جوشکار نقطه ای چیست؟

دستگاه های جوش نقطه ای با توجه به هدف خود به انواع جهانی (جهانی) و تخصصی تقسیم می شوند. با توجه به تعداد نقاط جوش به طور همزمان، انواع تک نقطه، دو نقطه و چند نقطه وجود دارد. با توجه به روش رسانا، یک طرفه و دو طرفه وجود دارد. با توجه به حالت انتقال مکانیزم فشار، نوع پدال، نوع بادامک موتور الکتریکی، نوع پنوماتیک، نوع هیدرولیک و نوع کامپوزیت (نوع فشرده سازی گاز-مایع) وجود دارد. با توجه به ویژگی های عملیات، غیر اتوماسیون و اتوماسیون وجود دارد. با توجه به روش نصب، انواع ثابت، متحرک یا سبک (معلق) وجود دارد. با توجه به جهت حرکت الکترود فعال (معمولاً الکترود بالایی) دستگاه جوش، سکته مغزی عمودی (الکترود در یک خط مستقیم حرکت می کند) و ضربه دایره ای وجود دارد. با توجه به حالت تامین برق، دستگاه‌های جوشکاری فرکانس برق (با استفاده از منبع تغذیه AC 50 هرتز)، دستگاه‌های جوش پالسی (ماشین‌های جوش پالس DC، دستگاه‌های جوش ذخیره انرژی و غیره) و دستگاه‌های جوشکاری فرکانس متغیر (مانند فرکانس پایین) وجود دارد. دستگاه های جوش فرکانس).
هنگامی که قطعه کار و الکترود ثابت هستند، مقاومت قطعه کار به مقاومت الکتریکی آن بستگی دارد. بنابراین، مقاومت الکتریکی عملکرد مهم مواد جوش داده شده است. فلزات با مقاومت الکتریکی بالا رسانایی ضعیفی دارند (مانند فولاد ضد زنگ)، در حالی که فلزات با مقاومت الکتریکی پایین رسانایی خوبی دارند (مانند آلیاژ آلومینیوم). بنابراین، هنگام جوشکاری نقطه ای فولاد زنگ نزن، تولید گرما آسان است اما اتلاف گرما دشوار است، و در زمان جوشکاری نقطه ای آلیاژ آلومینیوم، تولید گرما دشوار است اما اتلاف گرما آسان است. هنگام جوشکاری نقطه ای، اولی می تواند از جریان کوچک (چند هزار آمپر) استفاده کند، در حالی که دومی باید از جریان بزرگ (ده ها هزار آمپر) استفاده کند. مقاومت الکتریکی نه تنها بر اساس نوع فلز، بلکه توسط حالت عملیات حرارتی، روش پردازش و دمای فلز تعیین می شود.
به منظور اطمینان از اندازه قطعه جوش و استحکام اتصال لحیم کاری، زمان جوشکاری و جریان جوشکاری می توانند در محدوده خاصی مکمل یکدیگر باشند. برای به دست آوردن استحکام مشخصی از اتصالات لحیم کاری می توان از جریان زیاد و زمان کوتاه (شرایط قوی که به مشخصات سخت نیز گفته می شود) یا جریان کم و زمان طولانی (شرایط ضعیف که به مشخصات نرم نیز گفته می شود) استفاده کرد. انتخاب مشخصات سخت یا نرم به عملکرد، ضخامت و قدرت دستگاه جوش مورد استفاده بستگی دارد. برای فلزات با کارایی و ضخامت متفاوت یک حد بالا و پایین در جریان و زمان مورد نیاز وجود دارد که به عنوان استاندارد استفاده می شود.
فشار الکترود تأثیر قابل توجهی بر مقاومت کل R بین دو الکترود دارد. با افزایش فشار الکترود، R به طور قابل توجهی کاهش می یابد، در حالی که افزایش جریان جوشکاری قابل توجه نیست و نمی تواند بر کاهش تولید حرارت ناشی از کاهش R تأثیر بگذارد. بنابراین، استحکام اتصالات لحیم کاری همیشه با افزایش فشار جوش کاهش می یابد. راه حل افزایش فشار جوش و در عین حال افزایش جریان جوش است.

دستگاه های جوش نقطه ای طبقه بندی
دستگاه های جوش نقطه ای را می توان با توجه به هدف آنها به دستگاه های جوش نقطه ای جهانی (جهانی، تخصصی) تقسیم کرد.
با توجه به تعداد نقاط جوش به طور همزمان، می توان آن را به انواع تک نقطه، دو نقطه و چند نقطه تقسیم کرد.
طبقه بندی با روش هدایت: یک طرفه، دو طرفه.
با توجه به حالت انتقال مکانیسم فشار، می توان آن را به: نوع پدال پا، نوع بادامک موتور الکتریکی، نوع پنوماتیک، نوع هیدرولیک و نوع کامپوزیت (نوع فشرده سازی گاز-مایع) تقسیم کرد.
طبقه بندی بر اساس ویژگی های عملیاتی: غیر خودکار، خودکار.
با توجه به روش نصب، می توان آن را به دستگاه های جوش نقطه ای ثابت، متحرک یا قابل حمل (معلق) تقسیم کرد.
با توجه به جهت حرکت الکترود فعال (معمولاً الکترود بالایی) دستگاه جوش می توان آن را به سکته عمودی (الکترود در یک خط مستقیم حرکت می کند) و ضربه دایره ای تقسیم کرد.

اصل کار جوشکار نقطه ای
فرآیند جوشکاری نقطه ای شامل باز کردن آب خنک کننده است. سطح قسمت جوش داده شده را تمیز کنید، آن را با دقت مونتاژ کنید و بین الکترودهای بالایی و پایینی ارسال کنید. اعمال فشار برای اطمینان از تماس خوب؛ الکتریسیته باعث می شود سطح تماس دو قطعه کار گرم شود و در نتیجه ذوب موضعی و تشکیل یک هسته مذاب رخ دهد. فشار را پس از قطع برق حفظ کنید تا اجازه دهید هسته مذاب تحت فشار خنک و جامد شود و اتصالات لحیم ایجاد شود. فشار را بردارید و قطعه کار را بردارید. پارامترهای جوشکاری مانند جریان جوشکاری، فشار الکترود، زمان انرژی دهی و اندازه سطح کار الکترود تاثیر قابل توجهی بر کیفیت جوش دارند.
یک دستگاه جوش نقطه ای از قوس دمای بالا تولید شده توسط اتصال کوتاه آنی بین الکترودهای مثبت و منفی برای ذوب مواد جوش داده شده بین الکترودها استفاده می کند تا به اتصال آنها برسد. ساختار دستگاه جوش نقطه ای بسیار ساده است، به عبارت دیگر ترانسفورماتور پرقدرتی است که برق 220 ولت AC را به منبع تغذیه ولتاژ پایین و جریان بالا تبدیل می کند که می تواند DC یا AC باشد. ترانسفورماتورهای جوشکاری ویژگی های خاص خود را دارند که افت شدید ولتاژ است.
پس از احتراق میله جوش، ولتاژ کاهش می یابد. سیم پیچ ثانویه علاوه بر تبدیل ولتاژ 220/380 اولیه، دارای ولتاژ تغییر شیر نیز می باشد و از یک هسته آهنی قابل تنظیم نیز برای تنظیم ولتاژ کاری دستگاه جوش استفاده می شود. دستگاه جوش معمولاً یک ترانسفورماتور پرقدرت است که با استفاده از اصل اندوکتانس ساخته می شود. اندوکتانس در هنگام اتصال و قطع شدن، تغییر ولتاژ زیادی ایجاد می کند و قوس ولتاژ بالا ایجاد شده توسط اتصال کوتاه لحظه ای بین قطب مثبت و منفی برای ذوب لحیم روی میله جوش استفاده می شود. برای رسیدن به هدف از ترکیب آنها.
جوش نقطه ای یک روش جوشکاری مقاومتی است که در آن یک اتصال جوشی مونتاژ شده و بین دو الکترود فشرده می شود و فلز پایه توسط حرارت مقاومت ذوب می شود تا یک اتصال لحیم کاری ایجاد شود. جوش نقطه ای معمولا برای اتصال صفحات نازک مانند پوسته هواپیما، دودکش موتور هواپیما و پوسته کابین خودرو استفاده می شود. دستگاه جوش نقطه ای و ترانسفورماتور جوشکاری دستگاه های جوش نقطه ای هستند که فقط یک مدار ثانویه دارند. الکترودهای بالا و پایین و بازوهای الکترود برای هدایت جریان جوشکاری و انتقال قدرت استفاده می شود. هنگامی که آب خنک کننده از ترانسفورماتور، الکترود و سایر قسمت ها عبور می کند تا در حین جوشکاری گرم نشود، ابتدا آب خنک کننده باید وصل شود و سپس کلید برق روشن شود. کیفیت الکترودها به طور مستقیم بر فرآیند جوشکاری، کیفیت جوشکاری و بهره وری تاثیر می گذارد. مواد الکترود معمولاً از مس، برنز کادمیوم، برنز کروم و غیره ساخته می شوند. شکل الکترودها متنوع است که عمدتاً با شکل جوش تعیین می شود. هنگام نصب الکترودها، به موازی نگه داشتن سطح الکترودهای بالایی و پایینی توجه کنید. سطح الکترود باید تمیز نگه داشته شود و اغلب با ماسه یا سوهان تعمیر شود.

چرخه جوشکاری جوش نقطه ای و جوشکاری پروجکشن از چهار مرحله اساسی (فرایند جوش نقطه ای) تشکیل شده است:
(1) مرحله پیش پرس - الکترود به مرحله اتصال فعلی فرود می آید و اطمینان حاصل می کند که الکترود به شدت روی قطعه کار فشرده شده است و فشار مناسب بین قطعات کار وجود دارد.
(2) زمان جوشکاری - جریان جوشکاری از قطعه کار عبور می کند و گرما تولید می کند تا یک هسته مذاب را تشکیل دهد.
(3) زمان نگهداری - جریان جوشکاری را قطع کنید و فشار الکترود را تا زمانی که هسته مذاب به استحکام کافی جامد شود ادامه دهید.
(4) زمان استراحت - الکترود شروع به بلند شدن می کند تا زمانی که دوباره شروع به پایین آمدن کند و چرخه جوش بعدی را شروع کند.

به منظور بهبود عملکرد اتصالات جوشی، گاهی اوقات لازم است یک یا چند مورد از موارد زیر را به چرخه اصلی اضافه کنید:
(1) برای از بین بردن شکاف بین قطعات کار ضخیم و محکم کردن آنها، پیش بار را افزایش دهید.
(2) استفاده از پالس های پیش گرم برای بهبود انعطاف پذیری فلز، باعث می شود قطعه کار محکم شود و از پاشیدن آن جلوگیری شود. این می تواند اطمینان حاصل کند که برآمدگی های متعدد در تماس یکنواخت با صفحه تخت قبل از جوشکاری هستند و از گرمایش ثابت در هر نقطه اطمینان حاصل می کنند.

استفاده از دستگاه جوش نقطه ای:
1. هنگام جوشکاری، ابتدا باید موقعیت میله الکترود تنظیم شود، به طوری که وقتی الکترود فقط به قسمت جوش داده شده فشار داده می شود، بازوهای الکترود موازی با یکدیگر باقی بمانند.
2. انتخاب تعداد مراحل برای کلید تنظیم جریان می تواند بر اساس ضخامت و جنس محل اتصال لحیم کاری باشد. پس از روشن شدن، چراغ نشانگر قدرت باید روشن باشد و فشار الکترود را می توان با تنظیم مهره فشار فنر برای تغییر درجه تراکم آن تنظیم کرد.
3. پس از انجام تنظیمات فوق می توانید ابتدا آب خنک کننده را روشن کرده و سپس برق را روشن کنید تا برای جوشکاری آماده شوید. روش فرآیند جوشکاری: قطعه جوش را بین دو الکترود قرار دهید، پدال پا را فشار دهید و الکترود بالایی را با قطعه جوش تماس بگیرید و فشار وارد کنید. هنگامی که به فشار دادن پدال پا ادامه می دهید، کلید تماس با برق روشن می شود و ترانسفورماتور شروع به کار می کند. مدار ثانویه برای گرم کردن قطعه جوش فعال می شود. هنگامی که پدال پا پس از جوشکاری برای مدت معینی رها می شود، الکترود بالا می رود و ابتدا برق قطع می شود و سپس با کشش فنر به حالت اولیه باز می گردد. فرآیند جوشکاری تک نقطه ای به پایان رسیده است.
4. آماده سازی و مونتاژ قطعات جوشکاری: قبل از جوشکاری قطعات جوش فولادی باید کلیه کثیفی ها، لکه های روغن، پوسته اکسید و زنگ زدگی پاک شود. برای فولاد نورد گرم، بهتر است ابتدا اسید شویی، سندبلاست یا چرخ آسیاب برای حذف پوسته اکسید در محل جوشکاری استفاده شود. اگرچه قطعات جوشی تمیز نشده را می توان جوش نقطه ای کرد، اما باعث کاهش جدی عمر الکترودها و همچنین کاهش راندمان تولید و کیفیت جوش نقطه ای می شود. برای فولاد متوسط ​​و کم کربن با پوشش نازک می توان از جوش مستقیم استفاده کرد.

علاوه بر این، کاربران می توانند هنگام استفاده به داده های فرآیند زیر مراجعه کنند:
1. زمان جوشکاری: هنگام جوشکاری فولاد متوسط ​​و کم کربن، این دستگاه جوش می تواند از روش جوشکاری استاندارد قوی (الکتریفیکاسیون آنی) یا روش جوشکاری استاندارد ضعیف (برق طولانی مدت) استفاده کند. روش جوشکاری استاندارد قوی باید در تولید انبوه اتخاذ شود که می تواند کارایی تولید را بهبود بخشد، مصرف انرژی الکتریکی را کاهش دهد و تغییر شکل قطعه کار را کاهش دهد.
2. جریان جوشکاری: جریان جوشکاری با توجه به اندازه، ضخامت و وضعیت سطح تماس قطعه جوش داده شده تعیین می شود. معمولاً هرچه رسانایی یک فلز بیشتر باشد، فشار الکترود بیشتر می شود و زمان جوشکاری باید کوتاهتر باشد. در این مرحله، چگالی جریان مورد نیاز نیز افزایش می یابد.
3. فشار الکترود: هدف از اعمال فشار به محل اتصال لحیم توسط الکترود، کاهش مقاومت تماس در محل اتصال لحیم کاری و اطمینان از فشار مورد نیاز برای تشکیل اتصال لحیم کاری است.

امنیت دستگاه جوش نقطه ای
1. برای استفاده در محل، باید سوله دستگاه ضد باران، ضد رطوبت و ضد آفتاب وجود داشته باشد و تجهیزات آتش نشانی مربوطه نیز نصب شود.
در محدوده 10 متری محل جوشکاری، مواد قابل اشتعال و انفجاری مانند روغن، چوب، سیلندرهای اکسیژن، ژنراتورهای استیلن و غیره نباید روی هم چیده شوند.
3. پرسنل عملیات جوشکاری و همکاری باید طبق مقررات از تجهیزات حفاظت کار استفاده کنند. و برای جلوگیری از حوادثی مانند برق گرفتگی، سقوط در ارتفاعات، گازگرفتگی و آتش سوزی باید اقدامات ایمنی انجام شود.
4. صفحه مسی اتصال شیر ثانویه باید محکم فشرده شود و پست ترمینال باید واشر داشته باشد. قبل از بستن، مهره ها، پیچ و مهره های سیم کشی و سایر اجزاء باید به طور کامل بررسی شده و سالم بودن، کامل بودن و بدون شلی و آسیب بودن آنها تایید شود. یک پوشش محافظ در پست ترمینال وجود دارد.
5. قبل از استفاده باید بررسی و تأیید شود که سیم کشی سیم های اولیه و ثانویه صحیح است، ولتاژ ورودی مطابق با مقررات پلاک دستگاه جوش است و از نوع و محدوده جریان جوشکاری جوش نقطه ای مطلع است. دستگاه پس از اتصال برق، تماس با قطعات برق دار مدار اولیه اکیدا ممنوع است. پوشش های محافظ باید در نقاط سیم کشی اولیه و ثانویه نصب شود.
6. هنگام جابجایی دستگاه جوش نقطه ای باید برق را قطع کرد و با کشیدن کابل دستگاه جوش را جابجا کرد. در صورت قطع ناگهانی برق در حین جوشکاری، باید بلافاصله برق را قطع کرد.
7. هنگام جوشکاری فلزات غیرآهنی مانند مس، آلومینیوم، روی، قلع و سرب باید در محلی با تهویه مناسب انجام شود و پرسنل جوشکاری باید از ماسک گاز یا فیلترهای تنفسی استفاده کنند.
8. هنگامی که از دستگاه های جوشکاری چندگانه نقطه ای به صورت متمرکز استفاده می شود، باید به طور جداگانه به شبکه برق رسانی سه فاز متصل شوند تا بار سه فاز متعادل شود. دستگاه های اتصال به زمین دستگاه های جوش چندگانه باید جدا از الکترود اتصال به زمین متصل شوند و نباید به صورت سری وصل شوند.
9. جوشکاری در خطوط لوله تحت فشار، ظروف حاوی مواد قابل اشتعال و انفجار و اجزای باربر در حین کار اکیداً ممنوع است.
10. هنگام جوشکاری قطعات پیش گرم کننده، بافل هایی باید نصب شوند تا گرمای تشعشعی ساطع شده از اجزای پیش گرم کننده را جدا کنند.

نصب و نگهداری دستگاه جوش نقطه ای
برای اطمینان از ایمنی شخصی، دستگاه های جوش قبل از استفاده باید به خوبی زمین شوند. قبل از استفاده از دستگاه جوش، باید از یک مگاهم متر 5{4}}0 ولت برای آزمایش مقاومت عایق بین طرف فشار قوی دستگاه جوش و بدنه استفاده کرد که قبل از اعمال برق نباید کمتر از 2.5 مگا اهم باشد. قبل از باز کردن جعبه برای بازرسی در حین نگهداری، منبع تغذیه را قطع کنید. دستگاه جوش باید قبل از جوشکاری با آب پر شود و کار بدون آب اکیدا ممنوع است. آب خنک کننده باید تامین آب صنعتی را در 5-30 درجه تحت فشار ورودی 0.15-0.2MPa تضمین کند. پس از اتمام دستگاه جوش زمستانی، باید از هوای فشرده برای دمیدن آب در خط لوله استفاده کرد تا از یخ زدگی و ترک خوردن لوله آب جلوگیری شود.
سیم های دستگاه جوش نباید خیلی نازک یا خیلی بلند باشند. افت ولتاژ در حین جوشکاری نباید از 5% ولتاژ اولیه تجاوز کند و ولتاژ اولیه نباید 10% از ولتاژ منبع تغذیه منحرف شود. هنگام کار با دستگاه جوش، باید از دستکش، پیش بند و عینک محافظ استفاده کرد تا از خروج جرقه و ایجاد سوختگی جلوگیری شود. قسمت کشویی باید به خوبی روغن کاری شود و پاشش های فلزی باید پس از استفاده پاک شود. پس از 24 ساعت استفاده، پیچ های هر یک از اجزای دستگاه جوش جدید باید یک بار سفت شوند، به خصوص توجه به پیچ های اتصال بین اتصال انعطاف پذیر مسی و الکترود. پس از استفاده، اکسید بین میله الکترود و بازوی الکترود باید به طور منظم حذف شود تا از تماس خوب اطمینان حاصل شود.
اگر مشخص شود که کنتاکتور AC در حین استفاده از دستگاه جوش به درستی درگیر نشده است، نشان دهنده این است که ولتاژ شبکه بسیار کم است. کاربر ابتدا باید مشکل منبع تغذیه را حل کند و فقط پس از عادی شدن منبع تغذیه از آن استفاده کند. لازم به ذکر است در صورت بروز مشکلات کیفی در قطعات اصلی دستگاه جوش تازه خریداری شده ظرف نیم ماه می توان دستگاه جوش جدید یا اجزای اصلی را تعویض نمود. بدنه اصلی دستگاه جوش تا حدی تحت پوشش یکسال گارانتی قرار می گیرد و خدمات نگهداری طولانی مدت ارائه می شود. به طور کلی پس از اطلاع به سازنده، بر اساس مسافت طی شده، ظرف سه تا هفت روز خدمات ارائه می شود. آسیب های دستگاه جوش ناشی از دلایل کاربر شامل گارانتی نمی شود. قطعات آسیب پذیر و مصرفی مشمول گارانتی نمی شوند.
با توجه به اینکه ناحیه تماس الکترود چگالی جریان را تعیین می کند و مقاومت الکتریکی و هدایت حرارتی مواد الکترود به تولید و اتلاف گرما مربوط می شود، شکل و جنس الکترود تاثیر بسزایی بر روی تشکیل هسته مذاب با تغییر شکل و سایش نوک الکترود، سطح تماس افزایش می‌یابد و استحکام اتصال لحیم کاهش می‌یابد. اکسید، کثیفی، روغن و سایر ناخالصی های روی سطح قطعه کار مقاومت تماس را افزایش می دهد. یک لایه بیش از حد ضخیم اکسید حتی می تواند از عبور جریان جلوگیری کند. رسانایی موضعی به دلیل چگالی جریان بیش از حد، می تواند باعث پاشیدن و سوختن سطح شود. وجود لایه های اکسیدی نیز می تواند بر گرمایش ناهموار اتصالات لحیم کاری مختلف تأثیر بگذارد و باعث نوسان در کیفیت جوش شود. بنابراین، تمیز کردن کامل سطح قطعه کار شرط لازم برای اطمینان از دستیابی به اتصالات با کیفیت است.

عیب یابی دستگاه جوش نقطه ای
1. دستگاه جوش هنگام پا گذاشتن روی پدال پا کار نمی کند و چراغ نشانگر قدرت روشن نمی شود:
الف بررسی کنید که آیا ولتاژ منبع تغذیه طبیعی است یا خیر. بررسی کنید که آیا سیستم کنترل به درستی کار می کند.
ب بررسی کنید که آیا کنتاکت های سوئیچ پایی، کنتاکتورهای کنتاکتور AC و سوئیچ های شیفتر ضربه ای در تماس خوبی هستند یا سوخته اند.
2. چراغ نشانگر قدرت روشن است و قطعه کار محکم فشرده شده و جوش داده نشده است:
الف بررسی کنید که آیا حرکت پدال پایی در جای خود قرار دارد و سوئیچ پایی به خوبی در تماس است.
ب بررسی کنید که آیا پیچ های فنر فشار فشار به درستی تنظیم شده اند یا خیر.
3. پاشیدن غیرمنتظره در حین جوشکاری:
الف بررسی کنید که آیا سر الکترود به شدت اکسید شده است یا خیر.
ب بررسی کنید که آیا قطعه کار جوش داده شده به شدت خورده شده و تماس ضعیفی دارد یا خیر.
ج بررسی کنید که آیا سوئیچ تنظیم بیش از حد بالا تنظیم شده است.
د بررسی کنید که آیا فشار الکترود خیلی کم است و آیا روش جوشکاری صحیح است یا خیر.
4. فرورفتگی و اکستروژن شدید اتصالات لحیم کاری:
الف بررسی کنید که آیا جریان خیلی زیاد است.
ب عدم یکنواختی قطعه کار جوش داده شده را بررسی کنید.
ج بررسی کنید که آیا فشار الکترود خیلی زیاد است و آیا شکل و سطح مقطع سر الکترود مناسب است یا خیر.
5. استحکام ناکافی قطعه کار جوش داده شده:
الف بررسی کنید که آیا فشار الکترود خیلی کم است و آیا میله الکترود به طور محکم بسته شده است.
ب بررسی کنید که آیا انرژی جوش خیلی کم است و قطعه کار جوش خورده به شدت خورده است و در نتیجه تماس ضعیفی با نقاط جوش ایجاد می شود.
ج اکسیداسیون بیش از حد بین سر الکترود و میله الکترود و همچنین بین میله الکترود و بازوی الکترود را بررسی کنید.
د بررسی کنید که آیا سطح مقطع سر الکترود به دلیل سایش افزایش یافته است و در نتیجه انرژی جوش کاهش می یابد.
ه. بررسی کنید که آیا الکترود و اتصال نرم مسی و سطح اتصال به شدت اکسید شده اند یا خیر.
6. صدای غیر عادی از کنتاکتور AC در حین جوشکاری:
الف بررسی کنید که آیا ولتاژ ورودی کنتاکتور AC در حین جوشکاری 300 ولت کمتر از ولتاژ آزادسازی خود است یا خیر.
ب بررسی کنید که آیا سیم برق خیلی نازک یا طولانی است و باعث افت ولتاژ قابل توجهی در مدار می شود.
ج بررسی کنید که آیا ولتاژ شبکه خیلی کم است و نمی تواند به درستی کار کند.
د بررسی کنید که آیا یک اتصال کوتاه در ترانسفورماتور اصلی وجود دارد که باعث جریان بیش از حد می شود.
7. دستگاه جوش بیش از حد گرم می شود:
الف بررسی کنید که آیا مقاومت عایق بین نگهدارنده الکترود و بدنه ضعیف است و باعث اتصال کوتاه موضعی می شود.
ب بررسی کنید که آیا فشار ورودی، سرعت جریان آب و دمای منبع آب مناسب است یا خیر، و بررسی کنید که آیا سیستم آب توسط کثیفی مسدود شده است، که ممکن است باعث گرم شدن بیش از حد بازوی الکترود، میله الکترود و سر الکترود به دلیل خنک شدن ضعیف شود.
ج بررسی کنید که آیا اتصال مسی منعطف، بازوی الکترود، میله الکترود و سطح تماس سر الکترود به شدت اکسید شده و باعث افزایش مقاومت تماس و گرمای شدید می شود.
د بررسی کنید که آیا سطح مقطع سر الکترود به دلیل سایش بیش از حد افزایش یافته است و باعث بارگیری و گرم شدن دستگاه جوش می شود.
ه. بررسی کنید که آیا ضخامت جوش و مدت زمان بارگذاری بیش از حد استاندارد است و باعث می شود دستگاه جوش بیش از حد بارگذاری کند و گرما تولید کند [1]

جوش نقطه ای دارای مزایای زیر است:
1. هنگامی که هسته مذاب تشکیل می شود، همیشه توسط یک حلقه پلاستیکی احاطه می شود و فلز مذاب را از هوا جدا می کند و فرآیند متالورژی ساده است.
2. به دلیل زمان گرمایش کوتاه و گرمای متمرکز، منطقه تحت تأثیر حرارت کوچک است و تغییر شکل و تنش نیز کم است. معمولاً پس از جوشکاری نیازی به ترتیب دادن مراحل اصلاح و عملیات حرارتی نیست.
3. عدم نیاز به فلزات پرکننده مانند میله ها و سیم های جوش و همچنین مواد جوشکاری مانند اکسیژن، استیلن و آرگون و در نتیجه هزینه های جوش کم می شود.
4. آسان برای کار، آسان برای رسیدن به مکانیزاسیون و اتوماسیون، بهبود شرایط کار.
5. بهره وری بالا، بدون سر و صدا یا گازهای مضر. در تولید انبوه، می توان آن را همراه با سایر فرآیندهای تولید در خط مونتاژ مونتاژ کرد. با این حال، جوشکاری فلاش به دلیل پاشیدن جرقه نیاز به جداسازی دارد.

جوش نقطه ای دارای معایب زیر است:
1. فقدان روش های تست غیر مخرب قابل اعتماد، کیفیت جوش را می توان تنها از طریق آزمایش مخرب نمونه های فرآیند و اجزای جوش داده شده، و همچنین فناوری های نظارتی مختلف برای اطمینان، بازرسی کرد.
2. اتصال لبه جوش نقطه و درز نه تنها وزن قطعه را افزایش می دهد، بلکه به دلیل ایجاد زاویه در اطراف هسته همجوشی بین دو صفحه، باعث کاهش مقاومت کششی و خستگی اتصال می شود.
3. قدرت بالا، مکانیزاسیون و اتوماسیون تجهیزات باعث افزایش قیمت تمام شده تجهیزات می شود. تعمیر و نگهداری دشوار است و دستگاه جوش تک فاز پرقدرت AC که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد، برای عملکرد عادی شبکه برق مناسب نیست و نیاز به توزیع برق جداگانه دارد.
روش‌های اصلی جوشکاری مقاومتی عبارتند از: جوش نقطه‌ای، جوش درز، جوش پیش‌نمایش و جوش لب به لب.